粉末冶金汽車結構零件是一類產量大、應用面廣的產品。為了進一步降低生產成本、改進產品性能、提高質量、增強競爭能力，適應市場發展需要，近年來，開發與生產了許多新材料、新工藝及新產品。本書重點介紹了這些方面的一些重要創新進展。內容主要涉及粉末冶金汽車零件的力學性能及開發應用，汽車同步器、發動機關鍵零部件的開發生產等。
　　本書可供汽車產業、粉末冶金零件生產與應用單位、機電產業與相關部門的設計、研究、管理人員參考，也可作為相關科研人員與理工院校師生的參考書。

第1章金屬粉塵的危害與防止
1金屬粉塵的危害與防止方法
1.1.1粉塵的定義及其產生
1.1.2粉塵可能造成的危害
1.1.3著火三角與爆炸五邊形
1.1.4關于粉塵爆炸可能性的評定
1.1.5實際做法
1.1.6貯運系統設計
1.1.7粉塵收集裝置的設計
1.1.8有用的資源
1.1.9結論
1.2美國國家化學品安全與危害調查委員會(CSB)關于Hoeganaes鐵粉廠的三次事故的最終調查報告
1.3使用可燃燒氣氛網帶爐的安全操作
1.3.1背景
1.3.2氣氛的方向性
1.3.3氣氛通入
1.3.4外部的影響
1.3.5結論
1.4關于連續燒結爐內氣氛氣體控制與穩定和不銹鋼網帶使用壽命的延長
1.4.1粉末冶金燒結爐
1.4.2關于燒結氣氛氣體的控制
1.4.3關于在連續網帶燒結爐內分區供給氣氛氣體的問題
1.4.4爐子進出口防空氣進入的隔離簾設計
1.4.5排氣罩的設計
1.4.6關于延長燒結爐的不銹鋼網帶的使用壽命
第2章粉末冶金FeCuC合金汽車零件的力學性能與尺寸控制
2.1添加銅合金的方法對燒結FeCuC鋼尺寸敏感性的影響
2.1.1試驗程序
2.1.2結果與討論
2.1.3結論
2.2粉末冶金Fe2Cu0.8C合金零件尺寸變化的分析與控制
2.2.1燒結過程對粉末冶金FC0208零件尺寸的影響
2.2.2銅合金添加方法對FC0208燒結時尺寸變化的影響
2.2.3結束語
2.3粉末冶金銅鋼的力學性能與尺寸變化
2.3.1鐵基粉末合金中的合金化元素
2.3.2鐵基粉末冶金產品中的合金化系統
2.3.3Cu作為粉末冶金鋼中的合金化元素的特性
2.3.4Cu合金粉末冶金鋼的力學性能
2.3.5Cu的偏聚及其對公差的影響
2.3.6Cu粉粒度及擴散黏結的影響
2.3.7Cu合金化對孔隙大小的影響
2.3.8含Cu粉末冶金鋼的應用
2.3.9結論
2.4粉末冶金Fe2Cu0.5C材料的顯微結構對疲勞性能的影響
2.4.1Fe2%Cu0.5%C(FC0205)的顯微結構
2.4.2斷口結構顯微鏡觀察
2.4.3顯微結構對Fe2%Cu0.5%C材料疲勞性能的影響
2.4.4結束語
第3章粉末冶金鉻鋼汽車零件的開發與應用
3.1制造粉末冶金零件用鉻鋼粉的開發
3.1.1概述
3.1.2試驗程序
3.1.3結果
3.1.4討論
3.1.5結論
3.2由粉末冶金Fe(Cr,Mo)鋼制備的同步器齒轂的力學性能
3.2.1概述
3.2.2試驗
3.2.3拉伸試樣與同步器齒轂的性能
3.2.4結論
3.3用于制造高性能同步器齒轂的Astaloy CrA燒結硬化材料
3.3.1概述
3.3.2試驗程序
3.3.3結果與討論
3.3.4結論
3.4燒結條件與組成對含Cr粉末冶金鋼力學性能的影響
3.4.1試驗程序
3.4.2結果與討論
3.4.3工業燒結試驗
3.4.4結論
3.5氧對Fe(Cr,Mo)粉末冶金鋼的顯微組織與斷口形態的影響
3.5.1粉末冶金鉻鋼中的氧
3.5.2試驗
3.5.3結果
3.5.4討論
3.5.5結論
第4章高密度粉末冶金汽車零件生產用潤滑劑/黏結劑的開發與應用
4.1黏結劑/潤滑劑開發改進了粉末冶金零件的質量與強度
4.2粉末冶金零件生產需要的高性能潤滑劑
4.2.1概述
4.2.2對鐵粉致密化的說明
4.2.3對在剛性模具中的壓制過程的分析
4.2.4結果
4.2.5結論
4.3在中常溫度下高密度零件壓制用潤滑劑
4.3.1概述
4.3.2基本情況
4.3.3試驗程序
4.3.4結果與討論
4.3.5結論
4.4粉末冶金零件生產用潤滑劑的性能改進與選擇
4.4.1概述
4.4.2通常粉末冶金零件生產中使用的固體潤滑劑
4.4.3黏結劑處理的工藝與發展
4.4.4結束語
第5章粉末冶金汽車零件生產的燒結硬化工藝
5.1現行燒結硬化工藝回顧
5.1.1燒結硬化合金
5.1.2燒結爐設計
5.1.3回火
5.1.4結論
5.2高密度燒結硬化材料的性能與應用
5.2.1試驗程序
5.2.2結果
5.2.3討論
5.2.4Alpha Sintered Metals的齒輪生產
5.2.5結束語
5.3粉末冶金鐵基零件的燒結硬化處理
5.3.1淬透性與淬硬性（可硬性）的區別
5.3.2粉末冶金結構零件的淬透性
5.3.3影響燒結硬化冷卻速率的因素
5.3.4合金化方法對鐵基粉末冶金結構零件材料淬透性的影響
5.3.5燒結硬化的優勢
5.3.6燒結硬化鋼
5.3.7用燒結硬化工藝生產的粉末冶金變速器駐車制動器
5.3.8結束語
5.4組成與生產工藝對燒結硬化粉末冶金鋼尺寸精度的影響
5.4.1概述
5.4.2試驗程序
5.4.3結果
5.4.4結論
5.5孔隙度對粉末冶金鋼的熱特性、硬度、淬透性及顯微組織的影響
5.5.1概述
5.5.2試驗程序
5.5.3結果
5.5.4討論
5.5.5結論
5.6后燒結熱處理對燒結硬化粉末冶金鋼零件尺寸精度與力學性能的影響
5.6.1概述
5.6.2試驗程序
5.6.3結果
5.6.4結束語
5.7用燒結硬化工藝生產汽車分動箱鏈輪
5.7.1概述
5.7.2粉末材料選擇
5.7.3混合料配方與生產工藝條件
5.7.4燒結硬化與尺寸變化控制
5.7.5應用
5.7.6結論
第6章汽車同步器粉末冶金齒轂與齒環的開發與生產
6.1粉末冶金同步器齒轂近年的生產與開發進展
6.1.1粉末冶金齒轂生產概況
6.1.2溫壓同步器齒轂的開發
6.1.3溫壓同步器齒轂的生產
6.1.4幾點啟示
6.2具有摩擦材料襯面的粉末冶金同步器鎖環生產與使用性能
6.2.1概述
6.2.2粉末冶金同步器鎖環的生產發展
6.2.3同步器鎖環環體與摩擦材料襯面的連接
6.2.4對摩擦材料襯面的摩擦學性能的評定
6.2.5結束語
第7章汽車發動機關鍵零件閥座圈材料的改進
7.1汽車發動機用無Co排氣閥座圈材料的開發
7.1.1概述
7.1.2材料開發的基本概念
7.1.3材料開發的工藝流程與方法
7.1.4實驗的方法與結果
7.1.5開發的閥座圈材料的力學特性和對顯微組織觀察的結果
7.1.6關于切削性
7.1.7實際發動機的運行評價
7.1.8結論
7.2壓縮天然氣（CNG）發動機高耐性閥座圈材料開發
7.2.1日立粉末公司開發“CNG（壓縮天然氣發動機）用高耐磨性閥座材料”
7.2.2EH52H的顯微組織
7.2.3切削性能的改進
7.3易切削高耐磨性氣門座圈材料開發
7.3.1試驗方法
7.3.2試驗結果與討論
7.3.3實際發動機的耐久性評定
7.3.4結論
7.3.5應用實例
7.4柴油機用高性能閥座材料的開發
7.4.1評定閥座的模擬試驗機概要
7.4.2模擬試驗的條件
7.4.3模擬試驗結果
7.4.4開發的材料
7.4.5結論
第8章汽車發動機用粉末冶金鏈輪的開發
8.1汽車發動機用溫壓粉末冶金鏈輪的開發
8.1.1基礎力學特性的確認和確定鏈輪技術規范的試驗程序
8.1.2批量生產技術的確立
8.1.3針對實際生產對模具與裝置構造的改進
8.1.4總結
8.2直噴汽油(DIG)汽車發動機無聲鏈條系統用溫壓高溫燒結粉末冶金鏈輪的開發
8.2.1研究開發的背景
8.2.2試驗方法
8.2.3試驗結果
8.2.4確認試驗
8.2.5關于開發的鏈輪
8.2.6結束語
8.3一種直列式6缸發動機主軸承蓋的開發
8.3.1材料選擇
8.3.2制造工藝改進與材料性能
8.3.3切削性試驗
8.3.4靜態強度試驗
8.3.5疲勞試驗
8.3.6結論
第9章粉末冶金零件生產用石墨粉的選擇
9.1石墨粉的主要特性
9.2粉末冶金零件生產用石墨粉的性能
9.2.1ASBURY碳素公司(美國）的產品
9.2.2TIMCAL石墨有限公司（瑞士）的產品
9.3粉末冶金結構零件生產中選用石墨粉的原則
9.3.1石墨粉對混合粉流動性的影響
9.3.2石墨粉對燒結零件性能的影響
9.3.3石墨粉對燒結零件尺寸穩定性的影響
9.4石墨粉應用實例
9.5結束語
附錄1常用工程數據與資料
附錄2ISO 5755：2001E（GB/T 19076—2003）燒結金屬材料規范
參考文獻